張家口發動機制造廠使用哪個牌子的托盤搬運車

張家口發動機制造廠有焊接車間、總裝車間、倉庫等，托盤搬運車的任務是在這幾個車間庫房之間來回轉運零部件、半成品、成品，轉彎半徑好、輕便易推行的冠航牌托盤搬運車的應用贏得了工廠工人的歡迎。

經過鍛造、沖壓，汽車缸體、缸蓋、曲軸成品50秒內走下流水線;工藝設計能力同步于歐洲，運行效率則高于歐洲;缸體和缸蓋生產線加工精度達到1微米;生產線上的集中油液供給系統所產生的油液環保處理后回收再利用;油煙通過集中油霧處理設備進行過濾，達到正常排放標準;加工產生的鐵屑、鋁屑壓塊集中回收利用……

這不是在歐洲，而是在張家口。2017年以來，張家口先后誕生7家綠色工廠。去年全市現代制造業實現增加值204.5億元，占GDP的比重達12%。

走進生產車間，記者看到各條生產線正在高效運轉，技術工人通過觀看電子屏幕的操作指南，標準化操作就將加工件運送至下一道工序，只需要3個小時左右，一臺發動機就完美下線。

而這精準高效的操作背后，是80%以上的生產自動化，這一切源于國際先進技術的支撐。

“我們公司擁有世界最先進的發動機生產設施及核心技術，產品連續3年獲得沃德十佳發動機桂冠;建設有缸體、缸蓋及曲軸機加工生產線、高壓直噴燃油分配器裝配線、含冷試功能基本零件裝配線、含AGV自動導引小車外部零件裝配線、點火熱試臺架以及兼顧產品抽測及研發的測動機站;生產的發動機最大馬力達到400匹，達到世界領先水平;我們還有電動機生產項目，這也是在新能源汽車領域邁出的重要一步，去年生產了25萬臺發動機和12萬臺電動機，未來還將不斷升級我們的產品，讓‘中國芯’持續走向世界。

以機加工為例，除裝配等個別工序需要人力比較多外，整個制造過程全部是智能系統控制，產品訂單可通過網絡系統傳輸到車間，由系統控制設備運轉操控，再根據訂單將毛坯件上線生產加工，每個零部件從毛坯上線到安裝到整車上，全程可追溯。目前，工廠采用的制造設備與沃爾沃瑞典舍夫德工廠一致，都代表了歐系最先進技術水平，傳統工廠1名工人最高可操控兩臺設備，我們車間自動工位1名員工可操控5—6臺設備，甚至曲軸生產線全程自動化，理論上1名員工即可操控整條生產線。”